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電子汽車衡稱重數(shù)據(jù)異常處理方案

從電子汽車衡的結構和工作原理看，數(shù)據(jù)出現(xiàn)異?？赡茉蛴?(1)儀表故障；(2)信號異常；(3)受外力干擾；(4)其他原因。針對以上異?，F(xiàn)象，我們采用逐項分析、排除的方法進行解決。

(1)判斷排除計量儀表故障

儀表上電自檢正常，空秤狀態(tài)長時間數(shù)據(jù)無漂移現(xiàn)象，安排同*車輛多次反復稱量，數(shù)據(jù)*致性較好，可重復性較*；安排該車輛上衡器稱重并停靠*段時間，數(shù)據(jù)穩(wěn)定無漂移，由此初步排除了儀表不穩(wěn)定的可能。為進*步驗證儀表是否可靠，用稱重傳感器模擬器對儀表進行模擬測試，*切正常，由此確認計量儀表正常。

(2)判斷排除信號異常

線路或稱重傳感器故障均可引起信號異常，導致數(shù)據(jù)異常。檢查集線盒進出連接線緊固良好，集線盒線路板未見異常；檢查與計量儀表連接線緊固良好，*有線路未見破損及其他異常現(xiàn)象。在工作狀態(tài)，逐條線路拉扯，觀察計量儀表數(shù)據(jù)未見跳變(如有異常信號將劇烈變化，數(shù)據(jù)將無規(guī)律跳變)，由此排除了線路故障的可能性。為驗證傳感器狀態(tài)，采用叉車走點的辦法，安排*輛叉車依次停靠在傳感器*在的6個點上，顯示數(shù)據(jù)完全*致。將原始數(shù)據(jù)與C衡比對數(shù)據(jù)按毛重排序，分析其趨勢(見圖4)，從圖4中可以看出，皮重數(shù)值顯著性差異點有8處，毛重顯著性差異點6處，毛重差值、皮重差值并無明顯線性關系，亦無明顯規(guī)律可循，由此基本排除了傳感器故障的可能。

(3)判斷排除外力干擾

在秤臺上無重物及其他外力的情況下，傳感器*承受秤臺本身的重量，不受其他外力，使用中將此狀態(tài)設為零點。加載重物時，傳感器將重力轉換為電信號，經(jīng)計量儀表解析為重量值，期間如有其他外力加載，則將引進誤差。檢查秤臺與槽壁之間、秤臺與基礎之間間距正常，未見其他物體造成擠壓卡現(xiàn)象，秤臺自由狀態(tài)良好，故此排除外力影響。

(4)其他原因分析與處理

在*般原因均排除的情況下，計量異常情況依然存在，仍然有較多數(shù)據(jù)異常情況出現(xiàn)。進*步分析表1數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)，不論對B衡還是C衡，異常數(shù)據(jù)均體現(xiàn)為負差，且差值均在200kg以內，由此推斷存在*種可能:即加載在秤臺上重物不變的情況下，傳感器受到的力增加，引起輸出信號變大。循著這種思路，觀察汽車上秤臺稱重過程發(fā)現(xiàn)，該電子汽車衡秤臺為兩節(jié)秤臺，汽車上秤過程中，兩節(jié)秤臺隨著受力變化，有明顯的擠壓拉伸變化。秤臺有兩端翹起，中間下凹到中間翹起兩端下凹的變化。進*步查看兩節(jié)秤臺連接螺栓發(fā)現(xiàn)該螺栓松動嚴重，對該螺栓進行緊固處理后比對數(shù)據(jù)異常消失。

分析發(fā)現(xiàn)，在兩節(jié)秤臺螺栓松動的情況下，隨著汽車輪子在秤臺上位置的不同，兩節(jié)秤臺之間產生了*定的拉力或壓力，分別加載在了各個傳感器上，使傳感器受到了水平方向的推力，對傳感器進行受力分析(見圖5)，圖中G為通過秤臺加載到某只傳感器上的重力，F(xiàn)或F′為秤臺內力引起加載在該傳感器上的分力，F(xiàn)合或F′合為形成的合力。

可以看出，對*只傳感器來說，不論擠壓過程產生的力是壓力還是拉力，傳感器都將受到水平方向推力作用，兩力按平行四邊形原則合成，合力F合都將大于稱重載荷在該傳感器上的分力。該合力引起的傳感器信號變化，都將引起計量正偏差。對每只傳感器而言，盡管受力變化的方向和大小不同，但均將引起受力的增大，故整體體現(xiàn)為正偏差。進*步的力學分析可知，由于*臺電子汽車衡安裝后，其結構尺寸已確定，由于不同的汽車前后輪距和汽車?？康那昂笪恢貌町悾鸬膲毫蚶σ哺鞑幌嗤簿鸵鹩嬃空`差的顯著不同。在載荷較小時，引起的形變不明顯，對計量的*性影響也就不顯著。